(Tin Nóng) Safran, tập đoàn hàng không vũ trụ của Pháp và công ty Albany của Mỹ sẽ hợp tác sản xuất các bộ phận composite dành cho loại động cơ mới LEAP tại Meuse (Pháp) và Mỹ. Đó là dệt sợi carbon theo công nghệ 3D phục vụ chế tạo cánh động cơ.
Dệt sợi làm động cơ máy bay - Ảnh: CAPA
Dệt lụa để chế tạo động cơ máy bay
Nhà máy Albany-Safran nằm ở Rochester, New Hampshire, rộng 28.000m2, gần như là duy nhất trên thế giới, vừa được tập đoàn Safran và đối tác Albany khánh thành ngày 31.3. Tại đây, cả hai đối tác Pháp, Mỹ sẽ bắt đầu sản xuất các bộ phận dành cho dòng động cơ LEAP bằng chất liệu composite.
LEAP là loại động cơ được đặt hàng nhiều nhất của công ty CFM (liên doanh giữa Safran và General Electric của Mỹ, động cơ CFM lâu nay được Vietnam Airlines chọn trang bị cho các máy bay A320, A321), trang bị cho máy bay Boeing 737 MAX, C919 của tập đoàn Comac (Trung Quốc) và một phần của Airbus A320neo.
Ngoài ra, thêm một nhà máy khác với từ 400 đến 500 nhân viên sẽ được hoàn thành trong tháng 9.2014 tại Commercy (Meuse, Pháp), và bộ đôi Safran-Albany sẽ bắt tay sản xuất các bộ phận (cánh tua-bin và buồng thổi cho động cơ) đầy thách thức, đòi hỏi kỹ thuật cao theo một quy trình gọi là “dệt sợi carbon theo công nghệ 3D”.
Ông Jean Senellart, giám đốc dự án Leap nhà máy Commercy nói: “Chúng tôi gia công trên những sợi mịn như sợi tóc, các loại máy, khung dệt được điều chỉnh lại từ ngành công nghiệp dệt, không có loại tương đương trên thị trường”.
Ngoài 9 khung dệt ra, 3/4 nhà máy vẫn còn trống. “Chúng tôi còn chỗ để lắp đặt thêm 40 máy để thực hiện theo kế hoạch”, một nhân viên quản lý giải thích. Điều này có vẻ thật tham vọng khi năm 2013 công ty sản xuất 634 cánh tua-bin (loại cánh mỏng có thể thấy phía trước động cơ máy bay), nhưng năm 2014 phải hơn 1.400 cánh và đến 30.000 cái trong thời gian 2018-2019.
Lắp ráp động cơ cho Airbus, Boeing - Ảnh: Challenges
Chỉ 2 công ty làm chủ công nghệ dệt
Sau khi dệt, các cánh được cắt theo hình dạng mong muốn và bơm nhựa vào. Một chuyên gia giải thích: “Để dễ hiểu, kết cấu của nó như một sợi dây được bện từ nhiều sợi nhỏ, sau đó nhựa được bơm vào trong”. Tiếp theo, đầu cánh được gia cố với titan (kim loại chịu được điều kiện độ cao và có thể tránh va chạm với các loài chim) và đặt trong lò hấp theo một áp suất nhất định. Hình dạng và bề mặt các bộ phận sau đó được kiểm định qua tia X. Chúng không được sai sót trong những điều kiện khắc nghiệt, gồm cả khí động học, sức đề kháng và độ tin cậy phải hoàn hảo.
Ưu điểm lớn của kỹ thuật dệt 3D này là cho phép thiết kế các bộ phận với độ bền cao và rất nhẹ, có trọng lượng ước tính khoảng 450 kg mỗi máy bay. Theo ông Jean-Paul Herteman, giám đốc điều hành Safran: “Chúng tôi đã thực hiện kỹ thuật này 15 năm nay, chỉ có Albany cùng chúng tôi làm chủ công nghệ này”.
Những đổi mới này cho phép động cơ LEAP trong tương lai tiêu thụ nhiên liệu ít hơn 15% so với thế hệ động cơ hiện tại. Cả hai đối tác đã đầu tư 200 triệu USD cho cả 2 nhà máy và sẽ tiếp tục tăng lên cho đến năm 2018-2019.
Vì sao Safran liên minh với Albany? Đây là lựa chọn hợp lý khi tập đoàn Mỹ hơn trăm năm tuổi tại New York (đạt doanh số 757 triệu USD trong năm 2013) có trình độ chuyên môn cao về kỹ thuật dệt. Công ty đã hiện diện tại Pháp với một nhà máy ở Sélestat (Bas-Rhin), đặc biệt sản xuất thảm cho các nhà máy sản xuất giấy, các sản phẩm dệt phức tạp, từ đó phát triển thành kỹ thuật dệt 3D với sợi carbon.
Những khung dệt đã được Joseph-Marie Jacquard, người vùng Lyon (Pháp) sáng tạo năm 1801 và hơn 2 thế kỷ sau, một kiểu khung dệt mới được tạo ra trong ngành công nghiệp hàng không, góp phần tái tạo ngành lao động công nghiệp tại Pháp, với từ 400 đến 500 việc làm ở nhà máy Commercy.
Động cơ CFM56, nhà máy SNECMA thuộc Safran - Ảnh: Challenges
Theo Tin nong
TOTICO
Phân phối & cung cấp Vật liệu composite - Nhựa compostie TOÀN QUỐC từ 2005
nhựa composite, vật liệu composite, bồn composite, composite polymer, nhựa polyester, bọc phủ composite
nhựa composite, vật liệu composite, bồn composite, composite polymer, nhựa polyester, bọc phủ composite
